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彈簧發展高速進行中,誰爲“殘酷現實”擔責?


任何事情有利必有弊,彈簧的發展在高速前進的同時,也會有不可避免的缺點,而這些缺點無疑會給發展“拖後腿”。

1、企業規模小

全行業約有1600家彈簧廠,其中大部分是私人辦的民營企業,全行業從業人員約爲3萬人,行業中規模最大的中國彈簧廠具有員工900多名,全行業企業平均規模不到20人,是典型的以小企業爲主的行業。企業的固定資産相關懸殊。最小的個體企業固定資産僅數萬元,而最大的企業達數億元。行業平均勞動生産率不到7萬元,還屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業。

2、生産集約化程度低,上不了規模

以懸架彈簧爲例,産量最大的企業每年只生産100多萬件,全國所有企業産量加在一起尚不及日本NHK一家的年産量。由于集約化程度低,造成一部分企業生産能力放空,另一部分企業重複投入,形成資源浪費。

3、産品結構雷同導致市場過度競爭

價格跳水的結果是兩敗俱傷,最典型的數摩托車彈簧價格一降再降,目前已接近原材料成本,不少企業已無利可圖,被迫退出該領域,激烈的價格競爭直接的後果是導致産品質量下降,企業效益滑坡,企業缺少發展所必須的資金積累,設備無力更新,企業的發展沒有後勁。

4、缺少參與同步開發的機會

國外汽車行業普遍采取零部件與整車同步開發的模式,零部件廠通過協同開發,不僅可以獲得寶貴的開發經驗,還可借此機會設置技術壁壘,以專利、知識産權等種種名義防止其它企業染指相同産品的研發、生産。我國當前汽車絕大多數是國外引進機型,在産品開發、認可方面處處受到制掣。

5、相關行業對彈簧行業支撐力不足

彈簧生産不能缺少原材料、彈簧設制造業的支撐,而這兩方面恰恰是弱項,國內原材料質量不高已衆所周知,設備水平的差距亦爲人所共知,相比國外企業不僅能就地取材,有規模的同行如日本中央發條、韓國大圓鋼業、德國克虜伯、M&B都有自己的線材加工生産線。僅原材料一項國外同行己占了先機。

6、企業發展水平參差不一

先進企業的裝備水平與國際九十年代初相當,擁有從國外引進的成套生産線和完善的檢測設備,發展較好的企業也從德國、日本、意大利和台灣購進一些關鍵設備,但這類企業還沒有做到一物流成線生産,相比之下,大部分企業的裝備水平不高,大量80年代甚至70年代的設備沒有更新過,手工生産占相當比重。與國外同行的技術裝備質量水平相比,管理水平的差距更大,在信息管理手段上少數企業開始采用計算機管理,大部分企業還使用傳統的管理模式。

7、由于新的彈簧企業不斷産生,價格競爭的白熱化

相當一部分老的國營和集體所有制企業因爲體制,曆史包袱和設備陳舊等原因,難以和新的民營企業相抗衡,這部分企業經營困難,目前正通過出售和股份制改造來擺脫困境,其中如杭州彈簧廠已改制爲股份制企業,另一些目前經營尚可的企業未雨綢缪也正在改制中。與此相反,某些已經完成了原始積累的民營企業則雄心勃勃,正在謀劃新的發展規劃,以求提高企業的産品檔次和競爭能力。

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